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　　電泳技術(shù)詳解
　　客車主體結(jié)構(gòu)由鋼材焊接組成,，鋼結(jié)構(gòu)被腐蝕會直接損傷客車的主體結(jié)構(gòu),，因此，鋼結(jié)構(gòu)整體質(zhì)量的好壞直接影響客車的使用壽命,。對于用戶來說,，鋼結(jié)構(gòu)的防腐質(zhì)量越好，所購買車輛的使用壽命就越長,，也就降低了車輛的后期養(yǎng)護和維修費用,，因此，陰極電泳技術(shù)成為國際主流客車生產(chǎn)企業(yè)的不二之選,。
　　陰極電泳技術(shù)包括前處理,、脫脂、水洗,、表調(diào),、磷化、水洗,、純水洗,、電泳、超濾水洗,、純水洗等10多道前處理電泳工序,。與噴涂底漆工藝相比，采用電泳技術(shù)涂裝的底漆是由金屬材料通過電化學反應而在表面形成的漆膜,，比普通噴涂更致密,、附著力更強，并且具有超強的耐鹽霧,、耐濕熱性能,，其防腐能力也遠高于其他類型的底漆。
　　陰極電泳涂裝具有漆膜均勻,、附著性強,，烘干時具有較好的展平性及延展性,，能得到平整,、光滑、均一的涂膜外觀,；陰極電泳泳透力高,，大大提高了車身內(nèi)腔、夾縫等部位的耐腐蝕性,；采用超濾膜技術(shù),，可回收帶出的漆液，能使涂料的利用率高達98%以上,；由于生產(chǎn)過程實現(xiàn)自動化,，因此具有降低直接勞動成本,、縮短作業(yè)時間,、提高生產(chǎn)效率等諸多優(yōu)勢,。整車電泳的全浸式施工方法使車體內(nèi)腔、夾縫等不易噴漆的部位都能被電泳到,，其耐鹽霧試驗超過1 000 h,，整車可保證10年不出現(xiàn)銹蝕穿孔,，大幅度延長了整車的使用壽命。

　電泳技術(shù)應用
　　電泳涂裝發(fā)明于20世紀30年代末,，但開發(fā)這一技術(shù)并應用于工業(yè)生產(chǎn)是在1963年以后,。20世紀60年代，福特汽車公司最先把電泳涂裝技術(shù)應用于汽車底漆,。
　　從20世紀80年代初開始,，一汽、二汽首先引進國外的陰極電泳涂裝技術(shù),，特別是進入90年代,，由于乘用車合資企業(yè)和涂料合資企業(yè)的成立，促使我國汽車涂裝技術(shù)和涂裝材料達到世界先進水平,。陰極電泳技術(shù)是目前乘用車,、部分輕型商用車必須應用的涂裝工藝，而且在乘用車上的應用已日臻完善,，但在國內(nèi)大型客車上應用較少,，多數(shù)大型客車還在沿用傳統(tǒng)的噴涂底漆的落后工藝。
　　2007年1月,，廈門金旅開始在海滄客車生產(chǎn)基地建設(shè)大型客車全浸,、步進式、整車(車身+底盤車架)前處理,、陰極電泳底漆生產(chǎn)線,。此項目從開工建設(shè)到竣工投產(chǎn)一直受到廣泛關(guān)注，許多專家和用戶先后來到廈門金旅進行考察與觀摩,，對這一生產(chǎn)線的技術(shù)含量及金旅客車的品質(zhì)給予了高度評價,。金華電泳漆
　　陰極電泳技術(shù)最早應用于廈門金旅生產(chǎn)的海獅及考斯特車型上，隨著2008年5月8日大型客車整車陰極電泳線的成功投產(chǎn),，金旅全系列車型都采用該技術(shù),，這也使得金旅在大型客車涂裝工藝方面走在了行業(yè)前列。

　　盡管陰極電泳工藝比傳統(tǒng)噴漆工藝要復雜得多,，管理也更加嚴格,，但通過機械化自動傳輸系統(tǒng)與工藝的合理編排，能夠?qū)崿F(xiàn)快速高效的流水化生產(chǎn)，大大提高了產(chǎn)能和涂裝質(zhì)量,。
　　此外,，陰極電泳技術(shù)在環(huán)保方面具有更為明顯的優(yōu)勢。陰極電泳漆是一種水溶性漆,，有機溶劑含量極低,，安全性比一般油漆要高很多，無火災危險,。這不僅節(jié)省了廠房防火措施的開支,，還可實現(xiàn)零排放，符合國家倡導的節(jié)能減排的產(chǎn)業(yè)政策,，清潔生產(chǎn),，造福社會。
電泳涂裝是一種特殊的涂膜形成方法,，是對水性涂料最具有實際意義的施工工藝,，具有水溶性、無毒,、易于自動化控制等特點,。迄今為止，國外部分商用車企業(yè)已經(jīng)有多年的整車陰極電泳涂裝經(jīng)驗,，而我國商用車行業(yè)在此方面起步較晚,，在該工藝上具有后天的劣勢，但隨著廈門金旅大型客車整車陰極電泳技術(shù)生產(chǎn)線的出現(xiàn),，打破了原來固有的陳舊生產(chǎn)工藝,，并逐漸成為國內(nèi)客車行業(yè)的主打路線，一次客車涂裝工藝的變革已然拉開序幕,。金華電泳加工